Іннтехгрупп - обладнання для виробництва газобетону
Відмінності в технології виробництва автоклавного і неавтоклавного газобетону
Залежно від способу виробництва слід розрізняти газобетон автоклавного і неавтоклавного способу виготовлення. Це дві принципово різні схеми. При цьому, незважаючи на зовнішню схожість і способи виробництва, не слід плутати пінобетон і неавтоклавний газобетон.
У обох видів газобетону - автоклавного і неавтоклавного - утворення пор (так званих «бульбашок») відбувається за рахунок виділення газу внаслідок хімічної реакції. Однак різні способи затвердіння дають різні властивості ніздрюватого бетону.
Лінія виробництва газобетону виробляється на основі портландцементу (50-60%), піску (40-50%) і «порообразователь» (1,8-2,1 кг. На куб.м. газобетону). Отриману суміш залишають тверднути в звичайних умовах без застосування спеціальних печей (автоклавів).
Кількість порообразователя в розчині (при інших рівних умовах) прямо пропорційно значенням відносного підйому тесту. При цьому по висоті немає відхилень морфології пір в залежності від ступеня підйому розчину. Для прискорення процесу твердіння і обороту опалубки, а також збільшення якості газобетону рекомендується, особливо, в першу добу затвердіння розчину створювати теплі (30-50 ° С) умови при природній вологості і нормальному тиску.
Виробництво неавтоклавного пористого бетону - це дешевий спосіб виробництва газобетону. Інвестиції у виробництво неавтоклавного газобетону в сотні разів нижче обсягу витрат у виробництво автоклавного газобетону. Разом з тим, газосилікат на відміну від неавтоклавного газобетону боїться води, поступається по морозостійкості, по вогнестійкості. При цьому газосиликат не допускає можливості монолітного будівництва.
Порізация суміші здійснюється на стадії формування матеріалу за рахунок взаємодії газообразователя з лугом. Утворений водень виділяється у вільному стані у вигляді газових бульбашок, які використовуються для спучування газобетонной маси. Дана технологічна стадія, особливо в неавтоклавной технології, є вельми відповідальною, яка зумовлює формування пористої структури матеріалу. Для поліпшення властивостей неавтоклавного газобетону в суміш вводять різні добавки: напівводяний гіпс, мікрокремнезем, прискорювач твердіння - хлорид кальцію. Основним напрямком розробок стає наближення міцності властивостей до автоклавному газобетону. Найбільш перспективними в цьому відношенні є дисперсно-армуючі волокна як штучного (полімерне волокно різного складу, скловолокно та ін.), Так і природного походження (азбестове, базальтове волокно). Іншим способом зміцнення є добавка мікрокремнезема або кислої золи-винесення в кількості 5-10% від ваги цементу. Якісний вологісний режим по догляду за газобетоном під час його інтенсивного тверднення також істотно покращує його властивості міцності.
Лінія спосіб виробництва має недолік: усадка газобетону при однаковій щільності виробів, в процесі експлуатації трохи більше (2-3 мм / м), ніж у газосилікату (0,3-1 мм / м). Незважаючи на відносну дешевизну отримуваного виробу, в промислових масштабах (300 і більше м.куб на добу) вигідніше виготовлення газосилікату. Автоклавної обробки газобетону виробляється щоб прискорити процес твердіння суміші. І з метою освіти нового мінералу - доберморіта (утворюється в автоклаві при температурі +180 ° С і тиску до 14 бар). Завдяки цьому значно підвищується міцність матеріалу і зменшується усадка. Автоклавної обробки дозволяє в більш короткі терміни отримувати вироби з досить високою міцністю при зниженій витраті терпкого. У той же час автоклави це енергонагруженное обладнання, контрольоване наглядовими органами. Запуск автоклава трудомісткий і дорогий процес, тому необхідно забезпечувати постійно високу продуктивність. Виробництво неавтоклавного газобетону більш гнучкий процес, таке обладнання швидше і легше перепрофілювати для випуску необхідних параметрів блоку, зменшити або збільшити продуктивність без великих фінансових втрат.
Газобетон автоклавного способу виготовлення (найчастіше газосиликат) проводиться з суміші природних сировинних матеріалів: піску, цементу, негашеного вапна, води і невеликої кількості алюмінієвої пудри. В результаті хімічної реакції вапна й алюмінієвої пудри суміш спінюється, і всередині утворюються пори різної величини, заповнені повітрям.
Можна виділити наступні основні етапи виробництва автоклавного газобетону:
1. Приготування суміші
Приготування суміші здійснюється в автоматичному режимі. Компоненти в заданій пропорції подаються в змішувач, де перемішуються за заданою програмою до консистенції вільно ллється сметани.
2. Заливка форм і формування масиву.
Готова суміш вивантажується в форми, заповнюючи їх приблизно наполовину. Одночасно форма з сумішшю піддається ударних впливів, для поліпшення будови пористої структури. Вапно починає гаситися, виділяючи тепло, - за півтори години температура суміші доходить до 80. Алюміній взаємодіє з вапном, виділяється вільний водень, і він піднімає цю суміш, яка повністю заповнює форму. Цемент під впливом високої температури починає схоплюватися; сферичні осередку, утворені вільним воднем, перетворюються в заповнені повітрям пори (готовий продукт на 80 проц. складається з дрібних пір діаметром від 1, 5 до 3 мм). Структурна пористість газобетонних блоків зумовлена строго витриманою технологією, і автоматизацією процесу.
3. Затвердіння суміші
Після того, як масив підніметься, він піддається попередньому твердненню протягом 60-120 хвилин для досягнення міцності необхідної для різання.
4. Різка масиву на вироби
Після попереднього затвердіння кран распалублівать збірну форму, і вже застиглий, але ще досить м'який "пиріг" пористого бетону ріжеться горизонтально і вертикально тонкими струнами на блоки. Одночасно формується пази і гребені, фрезеруються захватні кишені для рук.
5. Пропарка виробів в автоклаві
Потім розрізаний "пиріг" поміщається в автоклав, там відбувається термовологісної обробки при температурі 190С і тиску пари 12 атмосфер. Під впливом цих факторів утворюються мінерали, що забезпечують міцність пористого бетону.
6. Упаковка
Після 12 години автоклавної обробки готовий "пиріг" розділяється на спеціальній установці на вироби, вони упаковуються, відправляються на склад готової продукції.
Газобетон виробляється з мінеральної сировини, в його склад найчастіше входять: вапно 20%; кварцовий пісок 60%; портландцемент - 20%, алюмінієва пудра - менше 1%.
Слід зазначити, що використання керованого автоклавного процесу дає можливість отримати бетон із заданим необхідним рівнем властивостей. Причому ці характеристики будуть однаковими в будь-який з точок готового виробу.