Основні види, загальні риси, особливості та умови функціонування «тягнуть» логістичних систем
Основні види, загальні риси, особливості та умови функціонування «тягнуть» логістичних систем управління виробництвом
Тягне система являє собою систему організації виробництва, в якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.
Тут центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Центральна система управління ставить завдання лише перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.
Переваги тягне системи
відмова від надлишкових запасів, інформацію про можливості швидкого придбання матеріалів, або наявність резервних потужностей для швидкого реагування на зміну попиту;
заміна політики продажу вироблених товарів політикою виробництва товарів;
задача повного завантаження потужностей замінюється мінімізацією термінів проходження продукції по технологічним процесом;
зниження оптимальної партії ресурсів, зниження партії обробки;
виконання замовлень з високою якістю;
скорочення всіх видів простоїв і нераціональних внутрішньозаводських перевезень.
Для того, щоб зрозуміти механізм функціонування тягне системи. розглянемо Приклад:
Припустимо, підприємство отримало замовлення на виготовлення 10 од. продукції. Це замовлення система управління передає в цех збірки. Цех зборки для виконання замовлення запитує 10 деталей з цеху №1. Передавши зі свого запасу 10 деталей, цех №1 з метою поповнення запасу замовляє у цеху №2 10 заготовок. У свою чергу, цех №2, передавши 10 заготовок, замовляє на складі сировини матеріали для виготовлення переданого кількості також з метою відновлення запасу. Таким чином, матеріальний потік "витягується" кожним наступним ланкою. Причому персонал окремого цеху в змозі врахувати набагато більше специфічних чинників, що визначають розмір оптимального замовлення, ніж це змогла б зробити центральна система управління.
Принцип роботи логістичних систем «точно в строк». Організація роботи системи «канбан»
Свій внесок в розвиток світової логістичної системи внесла Японія, яка розробила і застосувала вперше в світі прогресивну логістичну концепцію «just in time» - JIT (точно в строк) і внутрипроизводственную систему KANBAN.
На практиці до тягне внутрішньовиробничих логістичних систем відносять систему «KANBAN» (в перекладі з японської - картка), розроблену і реалізовану фірмою «Тойота» (Японія).
Система «KANBAN» не вимагає тотальної комп'ютеризації виробництва, проте вона передбачає високу дисципліну поставок, а також високу відповідальність персоналу, так як центральне регулювання внутрішньовиробничого логістичного процесу обмежена. Система «KANBAN» дозволяє істотно знизити виробничі запаси. Наприклад, запаси деталей у розрахунку на один випускається автомобіль у фірми «Тойота» становить 77 доларів, в той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 дол. Система «KANBAN» дозволяє також прискорити оборотність оборотних коштів, поліпшити якість продукції, що випускається.
«Тягнуть» мікрологістичних системи типу «KANBAN», усуваючи зайві запаси, можуть ефективно працювати лише при відносно коротких виробничих циклах, точному прогнозуванні попиту і деяких інших виробничо-технологічних умовах. Для виправлення недоліків, властивим обом системам. були зроблені спроби їх об'єднання в єдиному планово-виробничому і диспетчерському комп'ютерному комплексі.
Одним з найбільш вдалих прикладів синтезу у виробництві продукції ключових елементів MRP і KANBAN на основі сучасних інформаційно-комп'ютерних технологій стала розроблена на початку 1980-х років Мікрологістична система «Optimized Production Tehnology» - ОРТ (оптимізована виробнича технологія).
Система ОРТ відноситься до класу «тягнуть» мікрологістичних систем. інтегруючих процеси постачання і виробництва. Основним принципом роботи цієї системи є виявлення у виробничому процесі так званих «вузьких» місць (в оригіналі - критичних ресурсів). Багато фахівців вважають ОРТ комп'ютеризованої версією KANBAN з тією різницею, що система ОРТ перешкоджає виникненню вузьких місць в логістичній мережі «постачання - виробництво», а система KANBAN дозволяє ефективно усувати вже виникли вузькі місця.
В системі ОРТ здійснюється автоматизоване оперативно-виробниче планування і диспетчеризація. Комп'ютерний розрахунок виробничих розкладів виконується на зміну, день, тиждень і т.д.
Вирішуються також завдання контролю відвантаження запасів готової продукції споживачам, пошуку альтернативних ресурсів, видачі рекомендацій по повноцінним замін в разі відсутності необхідних матеріальних ресурсів. При формуванні графіка виробництва використовуються критерії: ступінь задоволення потреби виробництва в ресурсах; ефективність використання ресурсів; кошти, іммобілізованих в незавершеному виробництві; гнучкості.
Реалізація оперативного планування і регулювання виробництва в системі ОРТ здійснюється з використанням програмно-математичного забезпечення, побудованого на модульній основі.
Для формування виробничого розкладу з бази даних ОРТ використовуються файли замовлень, технологічних карт, ресурсів, прогнозів збуту і ін. Дані файли матеріалів і комплектуючих виробів обробляються паралельно з даними файлів технологічних карт, в результаті чого формується технологічний маршрут, який обробляється за допомогою програмного модуля, ідентифікує критичні ресурси. В результаті з'являється можливість оцінити інтенсивність використання ресурсів і ступінь їх завантаження та відповідним чином впорядкувати їх. На цьому етапі технологічний маршрут розгалужується. Гілка критичних ресурсів включає всі «вузькі» місця і подальші пов'язані з ними логістичні активності.
Після пошуку та виправлення помилок процес повторюється.
У процесі управління матеріальними потоками користувач може отримувати наступні вихідні параметри: «Графік виробництва», «Потреба в матеріальних ресурсах», «Щоденний звіт майстра цеху (відділу)», «Графік доставки матеріальних ресурсів до робочих місць», «Звіт про виробництво замовленої продукції »,« Стан складського запасу »і ряд ін.
Ефект системи ОРТ з логістичних позицій полягає в зниженні виробничих і транспортних витрат, зменшення запасів незавершеного виробництва, скороченні часу виробничого циклу, зниженні потреби в складських і виробничих площах, підвищення ритмічності відвантаження готової продукції споживачам.