Відновлення деталей ходової частини гусеничних тракторів
Відновлення деталей ходової частини гусеничних тракторів
Відновлення деталей ходової частини гусеничних тракторів
Основні дефекти і причини їх виникнення. Деталі ходової частини працюють безпосередньо в абразивному середовищі, часто при сухому терті, сприймають значні динамічні навантаження, внаслідок чого вони досить інтенсивно зношуються.
Умови роботи деталей ходової частини гусеничних тракторів вельми різноманітні і залежать від клімату, грунту, стану і якості деталей, розподілу сприймаються навантажень і т. Д.
Найбільшому зносу піддаються деталі задніх кареток підвіски в результаті нерівномірного розподілу навантажень на опори. Встановлено, що у трактора типу Т-74 навантаження на задні каретки більше в 3 рази, ніж на передні, при зміні її в межах від 0 до 30 кН.
Підвищений знос цапф і втулок задніх кареток відбувається при роботі з навісним плугом також через нерівномірне навантаження. При роботі трактора з навісним плугом при тяговому опорі 30 кН (3000 кгс) навантаження на вісь передньої каретки складає 24 кН (2430 кгс), а на вісь задньої - 41 кН (4140 кгс), т. Е. Значно більше, ніж на передню .
Істотний вплив на роботу деталей ходової частини гусеніч-них тракторів надає температура, оскільки з її зниженням значно змінюється в'язкість масла.
При температурі повітря -15 ° С на подолання опору прокручування механізмів силової передачі і перекочування трактора ДТ-75 потрібно затратити енергії в 2,5-2,7 рази більше, ніж при температурі + 5 ° С
Зачеплення ведучих коліс з гусеницями є найбільш складний і важливий вузол в конструкції ходової частини. Якість його роботи безпосередньо відбивається на знос самих елементів зачеплення і значно впливає на роботу, знос і к. П. Д. Всіх механізмів трактора.
У міру зношування шарнірів гусениць порушуються нормальні умови роботи зачеплення. При русі трактора зношуються не тільки елементи зачеплення на самому провідному колесі, а й елементи зачеплення на гусеницях, незважаючи на те, що їх більше в порівнянні з першими в 6-8 разів.
Характерний дефект опорних ковзанок - знос обода. Найбільш важливий параметр - знос обода по зовнішньому діаметру, інтенсивність якого для опорних ковзанок гусеничних тракторів класу 30 кН становить-3-3,5 мкм / год. Втрати металу на одному опорному катку трактора класу 30 кН становлять від 6 до 2 кг. Крім того, опорні катки мають і інші дефекти, такі, як знос шпоночной канавки, тріщини в спицях і ободі, смятие захисного ковпака, знос посадкового отвору, знос поверхні під сальник.
У процесі роботи у провідних коліс тракторів класу 30 кН з'являються такі дефекти, як знос зубів по товщині, отворів під болти кріплення, торцевих поверхонь і западин зубів Дослідження показали, що основна несправність ведучих коліс - знос зубів і западин, причому в 98-99 випадках з 100 спостерігається односторонній знос. Знос ведучих коліс по масі (в основному внаслідок абразивного зносу) досягає 12 кг. У більшості ж випадків (75-80%) провідні колеса вибраковуються значно раніше, ніж це передбачено типовий технологією ремонту Тракто-рів, що неприпустимо, оскільки призводить до перевитрати деталей.
Середня інтенсивність зношування ведучих коліс по товщині зуба склала 2,13 мкм / год. Такий великий знос пояснюється недостатньо високу твердість металу коліс, у багатьох випадках значно нижче, ніж зазначено в заводських кресленнях.
У свою чергу, відомо, що підвищена твердість сприяє підвищенню зносостійкості особливо деталей, що працюють в абразивному середовищі. Провідні колеса і опорні катки тракторів, загартовані Т. В. Ч. на глибину 5-6 мм до твердості НRС 45-50, ізносоустойчивєє звичайних в 1,5-2 рази.
Знос підтримувальних роликів походить від тертя біговій Доріжки гусениці по їх обода. При занадто тугому провертанні підтримує ролика на осі, особливо в зимових умовах, коли загусає мастило і він покривається брудом, льодом і снігом, відбувається повне гальмування, що призводить до однобічного зносу обода ролика і наскрізного протирання маточини. Останнє викликає поломку підтримує ролика і інших деталей (осей, підшипників і т. Д.).
Максимальний знос підтримувальних роликів тракторів класу 30 кН по масі становить 8 кг, а інтенсивність зношування-3,63- 4,0 мкм / год.
Гусениці тракторів класу 30 кН з відкритим металевим шарніром зношуються по отворах вушок, почвозацепам, цівка і бігових доріжках. Знос вушок призводить до порушення кроку зачеплення і подовженню гусеничних ланцюгів. Оскільки, крім зростання загальної довжини, збільшується крок зачеплення, який вже не відповідає кроку ведучого колеса, це призводить до порушення правильної роботи гусеничних ланцюгів і викликає форсований знос цих деталей або може викликати заклинювання гусениці а ведучому колесі.
Відновлення напрямних коліс. З метою поліпшення умов праці і підвищення продуктивності для відновлення напрямних коліс гусеничних тракторів різних марок викорис спеціальні пристосування і установки в залежності від арактер дефекту колеса.
Характерні дефекти. знос обода і торцевих поверхонь, посадочних поверхонь отворів під маточини, тріщини на ободі і маточинах, обломи буртів і т. д. Спрямовуюче колесо відновлюють при зносі обода по діаметру до 10 мм, знос направляючої частини до 25 мм (у тракторів класу 60 кН) , знос поверхні отвору під маточину на 0,3 0,35 мм (у тракторів Т-74) і появі тріщин на ободі і маточини.
Маточину направляючого колеса відновлюють при зносі посадкового отвору під обід більш ніж на 0,3-0,35 мм (у Тракто-рів класу 30 кН), отворів під підшипники більш ніж на 0,05 0,1 мм і зносі різьби під болти кріплення кришок і корпусів сальників.
Наплавлення обода на токарному верстаті. Для наплавлення обід направляючого колеса надягають на оправлення До торців обода прикріплюють кільця з червоної міді товщиною 3-4 мм, щоб захистити кромки від оплавлення, а також утримати флюс і розплавлений метал.
Зношену зовнішню поверхню обода направляючого колеса тракторів класу 30 кН наплавляют під шаром флюсу на переобладнаному токарному верстаті типу 1Д63 на наступних режимах: частота обертання 0,65 об / хв; швидкість подачі електрода 3 м / хв; виліт електрода від кінця мундштука до поверхні обода 20-25 мм; ток 240-260 А; напруга 26-30 В; полярність - зворотна.
Для наплавлення застосовують електродний дріт Св-08 діаметром 1,6-2 мм. Наплавлення ведуть під флюсом АН-348А з додаванням 30-40% чавунної стружки і 5-10% феромарганцю або дротом ОВС під флюсом АН-348А.
Заварка тріщин. Тріщини у країв отвору обода під маточину і у зовнішній поверхні обода заварюють на цій же установці. Для заварки користуються електродом з дроту Св-08 діаметром 1,5-2,0 мм і застосовують флюс АН-348А. Перед заваркою на кінцях тріщин свердлять отвори діаметром 3-4 мм.
Тріщини також можуть бути усунені ручним електродуговим зварюванням електродом типу Е-42 діаметром 4-5 мм.
Тріщини на буртах обода усувають постановкою латок з листової сталі товщиною 5 мм з внутрішньої сторони і заваркою, електродугової зварюванням.
Наплавлення обода в пристосуванні. Ободи напрямних коліс тракторів класу 60 кН, зношені менше 640 мм, відновлюють на установках для автоматичного наплавлення під шаром флюсу.
Для наплавлення ободів напрямних коліс і опорних катків, служить спеціальне пристосування, що складається з рами, на якій шарнірно закріплена плита (її за допомогою рукоятки і черв'ячного редуктора можна повертати на 90 °). Наплавляється деталь укладають на маточину, що приводиться в обертання електродвигуном через двоступінчастий черв'ячний редуктор і змінні шестерні. Для кріплення плити з наплавочной головкою передбачений крон-штейн і стійка. На кронштейні є гвинтова пара з рукояткою для переміщення мундштука в горизонтальній площині. Окремі варіанти пристосування призначені для приварки до ободам бандажа, який вальці роликами одночасним-аме з приварюванням.
Напресовує кільця. При великому зносі на обід направляючого колеса напресовують кільце (бандаж) наступним чином. Беруть смугу товщиною 5-10 мм і шириною, рівній ширині обода, і приварюють з торців. При зварюванні торців під шаром флюсу на токарному верстаті використовують конічні редуктори і спеціальне пристосування для стиснення обода з бандажем. Потім зварюють стик. Для підвищення продуктивності при відновленні зовнішніх поверхонь застосовують багатоелектродного наплавку і наплавку стрічковим електродом, електрошлакового наплавлення і заливку рідким металом.
Розглянемо технологічний процес формування посадочного отвору епоксидним компаундом.
1. Зачищають задирки, забоїни на деталі і знежирюють поверхню.
2. Готують епоксидний компаунд і наносять на деталь.
3. Наносять тонкий шар роздільник (універсальної мастила УС) на поверхню оправки і поверхню отвори з нанесеним полімером.
4. Поміщають деталь для затвердіння епоксидного компаунда в сушильну шафу і витримують в ньому при температурі 50 ° С - 1 год, 100 ° С - 2 ч. 150Е С - 1,5 ч.
5. Охолоджують в сушильній шафі з відключенням харчування.
6. Зачищають патьоки і напливи компаунда і перевіряють діаметр отвору.
Відновлення різьблення. У направляючого колеса знос або пошкодження різьблення отворів під болти кріплення корпуса ущільнення і кришки відновлюють нарізуванням різьби ремонтного розміру або нарізуванням різьби нормального розміру і зміщенням отворів, які свердлять по кондуктору.
Відновлення підтримувальних роликів проводять відповідно до типової технологією або застосовують нові, найбільш прогрес-пасивного методи, розроблені передовими підприємствами і науковими установами.
Відновлення деталей ходової частини гусеничних тракторів - 4.5 out of 5 based on 2 votes