Шляхи підвищення зносостійкості деталей
Одним з найбільш ефективних способів зниження зношування деталей в умовах експлуатації є ретельне і своєчасне проведення тих-ного обслуговування і ремонту, дотримання правил зберігання, обкатки нових і відремонтованих машин.
Зниження зносу деталей, що піддаються механічному зношуванню, можна забезпечити за рахунок
• поліпшення механічної обробки поверхонь,
• застосовуючи шліфування, притирання, розгортання, доведення;
• нанесення на поверх-ність деталей зносостійких покриттів (наплавка твердими сплавами, хромування, газополуменеве напилювання і ін.):
• зміцнення поверхні хіміко-термічною обробкою, поверхнево-пластичним деформуванням (ПДР) (обробка роликами, кульками та ін.), Електромеханічних і термомеханіче-ське зміцнення, використання вібронакаткі для утримання мастила, дробест-Руйно і гідроабразивний наклеп та ін.
За рахунок перерахованих заходів можна підвищити міцність від утоми деталей, зменшити абразивний знос.
Для зниження корозії поверхні деталей з чорних металів покриваючи-ет оловом, нікелем, хромом і цинком.
Під час зберігання деталі покривають речовинами, що утворюють на поверхні хімічні захисні плівки (Пасиватор), а також покриття речовинами, що створюють такі ізоляційні плівки, які перешкоджають утворенню мікрогальваніческіх пар (інгібітори). На поверхні деталей ці речовини наносять у вигляді розчину.
Широко використовується для захисту машин від корозії забарвлення поверхні. Збільшення технічного ресурсу підшипників кочення і шестерень Рекомендується періодично повертати шарикопідшипники на 180 ° в площині, перпендикулярній площині обертання кульок. Роликові подшип-ники рекомендується переставляти так, щоб ролики пересувалися в зворотному | напрямку. Мала відстань між кільцем і гніздом знижує ресурс в 1,5 рази. Поворот шестерень на 180 ° (якщо це дозволяє конструкція) забезпечувала-ет роботу незношених поверхнями зубів.
4.8. Поняття про граничні і допустимих износах деталей і опору-печіння
Будь-яка в конструктивному відношенні досконала машина з плином ча-мени змінює свої початкові характеристики, відбувається погіршення ряду показників - зменшується потужність, збільшується витрата палива і мастила, знижується ККД трансмісій, погіршується якість роботи (пилки, пилорами, шпалорезние верстати і ін.).
Таким чином, знижується продуктивність, еко-номічних. В процесі роботи слабшають нарізні сполучення, порушуються посадки в сполученнях, збільшуються зазори, зменшуються натяг.
Після деякого періоду експлуатації знос деталей в сполученнях досягає граничних величин, при яких їх подальша робота стає технічно ненадійної або економічно недоцільним.
Граничним ізно-сом називається знос, відповідний граничного стану ізнашівающе-гося вироби або його складової частини. Основні ознаки появи граничних зносів:
• підвищення інтенсивності зношування,
• зниження міцності вследст-віє зміни розмірів,
• збільшення зазорів, зниження натягов, спотворення гео-метричної форми. Визначення граничних зносів є технічно складним завданням. Для рухомих сполук критерієм граничного зносу мо-же служити величина максимального зазору, спотворення геометричної форми.
Граничні зазори в сполученні плунжер-гільза паливного насоса визначаються-ються зі зміни кількості палива, що подається за один хід плунжера; в со-пряженого поршень-гільза зі зміни витрати масла в залежності від зносу циліндрів і поршневих кілець; в сполученнях типу вал-підшипник по максі-мінімальний зазору і по спотворенню геометричної форми.
Допустимими називають знос. розміри деталі і інші її технічні характеристики, при яких вона може бути поставлена в машину без ремонту і буде задовільно працювати протягом всього міжремонтного періоду.
До-допустимих зносом називається знос, при якому виріб зберігає работоспо-ність. Допустимий знос може бути визначений за формулою зі співвідношення
де It - швидкість зношування; Тi - інтервал часу між двома плановими ремонтами; It · Ti - зростання зносу деталі за час Тi.
З огляду на, що It = U s доп / T, де Т - час роботи деталі до ремонту, отримаємо
Якщо позначити через К - номер даного періодичного ремонту з мо-мента останнього ремонту деталі, тоді час роботи деталі запишеться
З огляду на це співвідношення, можна записати
Приклад. Деталь має глибину цементованого шару 0,8 мм і граничний знос її становить Umах = 0,64 мм. Чи треба відновлювати деталь, якщо при її вимірі при третьому періодичному ремонті знос виявився рівним 0,55 мм. Визначаємо Uдon за формулою
Незважаючи на це, деталь необхідно ремонтувати, т. К. Вона не дорабати-кість до наступного ремонту. За один цикл знос повинен становити 0,64: 4 = 0,16 мм, а у нас 0,64-0,55 = 0,09 мм.
Ознаки, за якими визначають граничний стан деталей, підрозділяють на три групи: технічні, якісні та економічні.
Технічні критерії дозволяють визначити граничний знос деталей на підставі настання форсованого зношування (виникають удари, інтенсивність вибухобезпечний знос поверхонь, вібрація, підвищується температура).
Якісні критерії дозволяють знаходити граничні знос по прин-ципу зміни якості роботи машини або її агрегатів та вузлів.
Гранична величина в цих випадках встановлюється в залежності від технічних і інших відхилень і норм якості роботи. Найбільш часто ці критерії викорис-ся для оцінки стану робочих органів машин (деталі рульових і гальмо-них механізмів, і ін.).
Економічні критерії характеризують зниження продуктивності машини, підвищення витрати експлуатаційних матеріалів, собівартості ви-виконуваних робіт і технічного обслуговування. Ці критерії побічно укази-
ють на досягнення граничного зносу частиною деталей. Прикладом цього може служити знос шатунно-поршневої групи двигунів внутрішнього згоряння.
Залишкова вартість елемента визначається