Як збирають новинку ринку «газон next» - автомобілі
- З одного боку, ми повинні були встановити сучасне обладнання та забезпечити високий рівень автоматизації, щоб гарантувати якість нових автомобілів, - вводить вашого кореспондента в курс справи Президент «Групи ГАЗ» Вадим Сорокін. - З іншого, витрати повинні були бути не надто великі, щоб зберегти ціну автомобілів на якомога нижчому рівні. Адже для покупців комерційної техніки і раніше головне - окупність. Ще більше ускладнювала завдання необхідність одночасно виробляти машини і нового, і попереднього покоління: на них теж зберігається значний попит.
Щоб пройти по цій тонкій грані, компанії довелося впровадити систему гнучкого виробництва, яка дозволяє робити в одному потоці відразу кілька різних моделей, швидко змінюючи номенклатуру в залежності від попиту.
В ОЧІКУВАННІ «УРАЛА NEXT»
Свою екскурсію по заводу я почав з цеху складання і зварювання кабін. Моїм гідом став директор з виробництва заводу Андрій Софонієм. Тут виготовляють кабіни для 9 різних модифікацій вантажівок, з них 8 зварюються в одному потоці. Окремо йде лише кабіна для старого среднетонажних ГАЗ-3309, яка серйозно відрізняється конструктивно. А скоро тут з'являться ще й кабіни для «Уралу NEXT».
ПРИСТРАСТІ ПО кабіни
З запуском автомобілів сімейства «NEXT» з'явилося понад 250 найменувань нових елементів кабіни. Так, можна було побудувати новий цех, підвести до нього всю інфраструктуру і витратити на це величезні гроші, але це неминуче призвело б до подорожчання автомобіля. Тому на ГАЗі пішли принципово іншим шляхом.
Стискаючи ділянки по випуску діючих продуктів, вивільнили місце для установки нового обладнання. Ділянки зварювання і подсбора нових деталей потрібно було розмістити в безпосередній близькості від основної лінії конвеєра, щоб прибрати витрати на транспортування, знизити обсяг товарних запасів, збільшити швидкість операцій.
В ході модернізації виробництва, в зварювальному цеху було встановлено нове обладнання південнокорейського виробника LG і німецького Siemens, зварювальні кліщі американської Milko.
Особлива увага приділялася можливості швидкого переходу від однієї моделі до іншої. Наприклад, на одній ділянці відбувається зафланцовка передніх дверей «Газелей" Бізнес »і« NEXT », яка йде за допомогою двох пресів. Двері зовсім різної конфігурації, проте використання нових механізмів зміни штампів дозволяє перейти на іншу модель протягом 20 хвилин. І це не межа: технологи підприємства працюють над тим, щоб знизити час переходу до 5 хвилин.
- Весь процес зварювання максимально автоматизовано. При установці підстави електроніка сама визначає, яка модель коштує на лінії і переходить на відповідну програму. Це дозволяє повністю виключити помилки, пов'язані з людським фактором, - пояснює Андрій Софонієм.
Повелитель РОБОТІВ
Через численні роботів-маніпуляторів цех нагадує картинку з фантастичних фільмів. З боку їх рух - повний хаос. І не дай бог опинитися в зоні їх роботи. «Щупальця» роботів ходять по складній траєкторії, місця навколо не дуже багато, тому доводилося розраховувати траєкторію фактично до міліметра, що б «руки» не зіткнулися. Самі роботи німецькі - KUKA. З цим брендом ГАЗ працює давно, і нижегородські фахівці з цією технікою на «ти». Багато іноземні підприємства наймають сервісні компанії для програмування роботів. На ГАЗі це роблять власні фахівці, що обходиться в кілька разів дешевше.
У цеху можна своїми очима спостерігати, як закладається якість майбутньої продукції. Якщо подивитися на кабіни «Некст», то вони майже на 85% з оцинкованої сталі, що володіє високим ступенем антикорозійного стійкості. Це видно по блискучому відтінку металу. А на «Бізнесі» оцинковані тільки деталі підстави - підніжка, арки коліс, кожухи фар, оскільки вони найбільш схильні до впливу агресивного середовища.
До речі, кабіна модулі у нового «газон» і «ГАЗелі NEXT» однакові. Єдина різниця - випирає моторний відсік у першого. Така уніфікація дозволила значно скоротити час на запуск виробництва, знизити обсяг інвестицій і, в кінцевому рахунку, зробити автомобілі дешевше.
Взагалі, гнучкістю зварювального виробництва ГАЗ по праву пишається. В одному потоці йдуть кабіни для «ГАЗелі NEXT» і «ГАЗелі Бізнес», середньотоннажних вантажівок «ГАЗон NEXT» і «Валдай». Всі вони можуть бути як однорядні, так і дворядними.
БЕЗ запасів
А ми тим часом потрапляємо в складальний цех. Вхід прикрашають величезні фотографії продукції: від ГАЗ-АА до нового «газон NEXT». Так само як і в зварювальному цеху, за 2 тижні до початку чергового місяця сюди приходить жорстка «закладка», яка визначає, які моделі і в якій послідовності будуть збиратися на конвеєрі. Таку ж «закладку» отримують і постачальники, причому як внутрішньозаводські (ГАЗ має власне потужне автокомпонентних виробництво), так і зовнішні. Це дозволяє визначити, скільки деталей і в який час потрібно поставити на кожну ділянку конвеєра.
ПРИНЦИП ХЕЙДЖУНКА
Для визначення черговості установки машин на складальну лінію діє принцип «Хейджунка». Це майже мистецтво. Фахівці визначають порядок чергування більш трудомістких і менш трудомістких у виробництві моделей так, щоб забезпечити максимально збалансовану і гармонійну роботу конвеєра на весь місяць.
Сам незвично звучить термін - з лексикону виробничої системи ГАЗ. Впроваджувати її на підприємстві почали на початку «нульових», коли завод разом з ще декількома підприємствами увійшов до складу промислової групи «Базовий елемент». В основу газовской системи лягла використовувана майже в усьому світі виробнича система компанії Toyota. Звідси і японські назви.
ТАКИЙ ОСЬ «КАНБАН»
Ми йдемо вздовж четвертої лінії головного конвеєра, де збираються среднетонажних «газон» і «Валдай». Починається конвеєр з акуратно складених рам вантажівок, на які згодом встановлюються мости і ресори. Потім рама перевертається в робоче положення для установки двигуна, кабіни і всіх інших вузлів і систем.
Поруч з основною гілкою - додаткові «осередки». Наприклад, складання сидінь, оперення, підзборки двигунів. Деталей збирається рівно стільки, скільки необхідно на даний момент. Великих запасів тут не тримають. Те ж саме - на ділянці установки коліс. Їх трохи більше двох десятків: величезні для позашляховиків «Садко», трохи менше - для універсальних машин і ще менше для нової моделі для міських перевезень «ГАЗон Сіті». У міру використання запасу нові колеса підвозяться до ділянки.
ПОГЛЯНЬ У ДЗЕРКАЛО!
По цеху безперервно курсують малятка-навантажувачі, які і підвозять необхідні деталі. Тут ціла дорожня мережа, з виділеними смугами, пішохідними доріжками і переходами. Правила руху - не менш суворі, ніж на вулицях. Для безпеки на колонах встановлені величезні сферичні дзеркала, що дозволяють бачити, що відбувається за твоєю спиною.
- До впровадження нової системи запаси деталей у конвеєра досягали двох тижнів. А це - високі витрати і погана організація робочого простору. Зараз запас по більшості деталей - 2 години. За великогабаритним - таким, як колеса, обшивка кабін і панелі приладів - на 30 хвилин, - пояснює Андрій Софонієм.
ЯК ГРАЮТЬ «ВЕСІЛЛЯ»
Окрема осередок присвячена двигунам «газон» (чорний мінський - для ГАЗ-3309 і синій ЯМЗ - для NEXT. Двигуни приходять вже зібраними, але поруч з конвеєром на них встановлюється навісне обладнання, ремені, джгути, коробки передач, заливається масла.
Далі - ділянку, де збираються кабіни. Встановлюються скла (або вклейка на герметик, як на «ГаАЗоне NEXT», або, як на старої модифікації, - на гумовий ущільнювач). Потім - панелі приладів і оббивка. Тут різниця між двома модифікаціями среднетонажніка ще яскравіше: спартанська обробка старої версії і цілком сучасна і комфортна - нової. А ось з «Газеллю NEXT» у нового «газон» інтер'єр майже ідентичний. Відрізняються лише сидіння водія, кнопки на панелі приладів, та важіль КП.
Зібрані кабіни захоплюються спеціальним підйомним пристроєм і ставляться на раму. Ця майже ювелірна операція на конвеєрі називається «весілля». Потрібно чималий досвід, щоб одним рухом поставити важку кабіну точно на місце.
«Ланцюжок ДОПОМОГИ»
Швидкість руху конвеєра і, відповідно, добовий темп виробництва стають відомі вже при визначенні місячного обсягу замовлень. Висококваліфіковані бригадири, кнаізусть знають всі найменші нюанси операцій в своєму виробничому вені (офіційно їх називають «лідери»), заздалегідь готують робочі місця під темп збірки і прикидають алгоритм дій так, щоб робочі встигали провести всі необхідні маніпуляції і не бігати за конвеєром. На одного «лідера» доводиться 6-10 чоловік, яких він в будь-який момент може підмінити.
На багатьох робочих місцях висить зображення перевернутого трикутника на червоному тлі. Значить, тут виконується важлива операція, яка в майбутньому впливає на безпеку водія і пасажира. Як правило, це кріплення з необхідним моментом затягування або, наприклад, установка моста і ресори, ременів безпеки.
ПЛЮС «ВОДЯНОЙ ТЕСТ»
Весь складальний цикл займає до 3 годин. Довжина конвеєра - 360 метрів, на них розташовано 26 станцій, за якими проходить автомобіль. У складальний процес вбудовані 7 контрольних точок. Тут фахівці дирекції з якості перевіряють відповідність всіх робіт конструкторської документації. Наприклад, перед «посадкою» кабіни контролюються всі з'єднання, доступ до яких буде згодом утруднений. Після сходу з конвеєра машина проходить обкатку на спеціалізованих стендах. Перевіряються робота двигуна і електроустаткування, рульової системи, гальмівне зусилля, СО і СН, величина зазорів і якість лакофарбового покриття, регулюється світло фар. У фіналі: тест на герметичність в спеціальної водяної камері.
Поруч з нею вже стоять нові «газон». Кут подачі води з форсунок і її тиск строго прораховані під всі можливі погодні аномалії. Сам по собі «водяний тест» - яскраве і ефектне видовище. Особливо для фотографів.
Після проходження всіх тестів машина готова - відправляється на склад перевізника, а потім - в дилерські центри по всейУкаіни і за кордоном.