Як збирають mitsubishi в Калузі
робимо разом
Якщо ви уважно стежите за подіями в українській автомобільній промисловості, то, звичайно ж, знаєте, що завод Mitsubishi в Калузі належить не тільки Mitsubishi. Для тих же, хто не надто занурений в цю тему, нагадаємо, що підприємство, як таке, називається «ПСМА Рус» і є СП, заснованим французьким концерном РSA і японською корпорацією Mitsubishi Motors. Частка концерну, що володіє марками Peugeot і Citroen, становить 70%; частка «Трьох діамантів», відповідно, 30%. Про всі ці обставини нагадують три стели з емблемами випускаються на заводі марок, встановлені біля величезної заводський парковки.
Інвестиції в підприємство перевищили півмільярда євро - якщо бути точним, вони склали 546 мільйонів. На сьогоднішній день Mitsubishi виробляє на підприємстві ПСМА тільки одну модель - Mitsubishi Outlander, яка ніяк не конкурує з іншими збираються моделями - Peugeot 408 і Citroen C4. Загалом, рішення організувати таке спільне виробництво виглядає цілком логічним: разом, як то кажуть, легше і батька бити, а значить, вирішувати організаційні та транспортні питання теж буде простіше, особливо за умови відсутності «конфлікту фінансових інтересів».
Отже, все починається зі безлічі деталей, відштампованих з металевого листа. Саме цим железякам, які мають часом досить химерну форму, належить з'єднатися разом і перетворитися в елегантний кузов сучасного автомобіля.
Дуже багато хто уявляє собі сучасний автозавод як місце, де безроздільно панують роботи. Мені дійсно доводилося бувати в практично безлюдних складальних цехах, де навіть доставку комплектуючих до робочих посадах здійснюють безпілотні візки-контейнери. Але в Калузі мрії Сергія Сироїжкіна про час, коли «вколюють роботи, щасливий чоловік», реалізовані тільки частково. Тут цілком гармонійно поєднались і роботи, і ручна праця, і мала механізація. Напевно, в наших економічних умовах саме таке рішення і є оптимальним.
Так, збірка кузовів починається з того, що робітники на кондукторів за допомогою ручних пристосувань для точкового зварювання з'єднують відносно дрібні деталі в більш великі блоки. Іноді їм і зовсім доводиться брати в руки молоток, щоб підігнати детальки «за місцем». Але ось остаточну зварювання здійснює величезний, повністю роботизований комплекс. Видання, що вийшло з нього незабарвлене виріб вже скидається на автомобіль, і на цьому етапі здійснюється перша перевірка якості: кузов надходить в «світловий бокс», де спеціальні лампи роблять ясно видимими всі дефекти штампування і зварювання. Потім на кузов навішуються двері, і він на 9 годину відправляється в фарбувальний цех.
Потім двері знову знімаються і відправляються на власну ділянку підзборки, отримавши при цьому спеціальні мітки. Ці мітки допоможуть на фінальних етапах знайти саме «свій» кузов. Крім того, відсутність дверей полегшить збирачам доступ всередину салону: наступні етапи будуть проходити всередині майбутньої машини.
Отже, кузов «пливе» по конвеєру від одного поста до іншого, наповнюючись «внутрішнім вмістом». Займають свої місця дроти, приладова панель, мати шумо- і теплоізоляції ... До речі, що поставляє "шумку" компанія «Стандартпласт» є єдиним чисто українським постачальником - в тому плані, що у неї і власники українські, і штаб-квартира знаходиться в РФ. Інша локалізація вирішена в основному за рахунок «українських іноземців», тобто західних компаній, що мають свої виробництва у нас в країні. І таких чимало. Скло (включаючи обігрівається лобове), пластикові бампери, рульове колесо, приладова панель, сидіння, світлотехніка - все це виготовлено на розташованих в Україні підприємствах. Але повернемося на складальний конвеєр ...
Звертає на себе увагу те, що на збірці працює дуже багато жінок. І знову ми постійно стикаємося з поєднанням ручних і роботизованих операцій. Наприклад, клей на лобове і заднє скла завдає робот (цікаво, що при нанесенні рухається саме скло, а сопло, з якого надходить клей, залишається нерухомим). Потім скло за допомогою спеціальних присосок переміщують до автомобіля, а остаточна вклейка здійснюється вручну. Або взяти, наприклад, внутрішньозаводських логістику. На заводі «ПСМА Рус» можна побачити і електрокари, які везуть цілі потяги з візків-контейнерів з комплектуючими, і окремих робочих, які просто діловито котять одиночний стелаж на коліщатках з закріпленим на ньому комплектом дверей.
Але в принципі конвеєр зупинитися може, і зробити це право будь-якої з робочих. Якщо він виявить виробничий брак на що встановлюється вузлі, або сам помилиться при установці, він не тільки може, а й повинен зупинити всю складальну лінію на весь час усунення проблеми. Навряд чи за таку зупинку його похвалять, але от якщо він пропустить шлюб, то його «не похвалиш» значно болючіше ...
Але ось, нарешті, найважливіший і відповідальний етап, на якому своє місце в автомобілі займають двигун, трансмісія і вузли ходової частини. На сленгу автовиробників всього світу цей процес називається «одруження». Залишається навісити вже остаточно зібрані на окремій ділянці двері - і автомобіль готовий. Втім, спочатку він знову пройде через світловий портал, де буде перевірено якість не тільки стикування всіх деталей, але і фарбування.
У паливний бак залиті перші літри бензину, перші обертів стартера - і ось вже перші «кроки новонародженого», перші метри, які автомобіль проїхав самостійно. А їде він в «тропічний душ», а точніше, в спеціальну камеру, де буде перевірена герметичність всіх ущільнювачів. Але на цьому перевірки не закінчуються. Автомобіль повинен проїхати маленький гурток по критій тестовій трасі, а кілька машин з кожної партії вибірково відправляються на перевірку на 2,5-кілометровий випробувальний трек.
Чесно кажучи, коли я почув словосполучення «випробувальний трек», мені випала собі швидкісна траса з профільованими поворотами, по якій автомобілі мчать на максимально можливій швидкості. Насправді ж випробувальний трек «ПСМА Рус» більше схожий на спецдороги Дмитровського полігону, і швидкість на ньому становить 20-30 км / ч. Ділянка з поперечними перешкодами малої висоти, ділянку з класичної бруківкою, ділянку з поперемінним перешкодами, ділянку з клиноподібними «сходинками», з яких колеса то правою, то лівою сторони по черзі падають з висоти, приблизно відповідної висоті бордюрного каменю ... Загалом, головне завдання - перевірити якість збірки підвіски, роботу амортизаторів, ну а заодно переконатися, що нічого в салоні не гримить, не скрипить і не блямкает.
Є короткий швидкісна ділянка, на якому машина розганяється до 90 км / год для перевірки гальмівної системи, схил, на якому тестується гальмо стоянки, і темний тунель, де перевіряється робота фар. В цілому весь проїзд треку займає кілька хвилин, але комплексну перевірку якості збірки він забезпечує цілком на рівні.
Сьогодення та майбутнє
На зустрічі із заступником генерального директора «ПСМА Рус» паном Есія Інаморі ми запитали його, чи намагалися вони якось порівняти якість Outlander, які випускаються в Калузі, з якістю автомобілів, вироблених на інших заводах Mitsubishi. Пан Інаморі відразу сказав, що безпосередньо таких порівнянь ніхто не проводив, але в одному він впевнений на всі 100%: всі зібрані на підприємстві автомобілі повністю відповідають прийнятим корпоративним стандартам якості.