Як роблять балони високого тиску
Балони високого тиску представляють собою металеві ємності для зберігання газів і для їх дозування під високим тиском. Наприклад, вогнегасники або кисневі балони. Зазвичай, вміст таких балонів - горять. Завдання при виробництві балонів високого тиску природно зводиться до того, щоб такий виріб було безпечним для людини - не вибухнуло під високим тиском і не завдало шкоди; також, щоб було зручним або легким у використанні.
Балони високого тиску виготовляються із сталевого сплаву, що містить добавки хрому і молібдену. Сама заготівля має круглу форму; метал проходить загартування при температурі 730 градусів за Цельсієм, в перебігу 36 годин. Після цього заготовки майбутніх балонів занурюються у флюсових ванну, щоб полегшити подальшу деформацію металу. Після короткої сушки диск поміщається на витяжний кільце; ця операція називається «глибокої витяжкою металу», тому що кілька автоматів поступово розтягують диск до циліндричної форми, а правочні прес починає розтяжку металу, докладаючи при цьому 800 тонн сили, що відповідає двох цивільних літаків, з повним навантаженням. Те, що циліндр балона формується з цільного шматка металу, означає, що він не буде мати швів - в цьому ключ в безпеки кінцевого виробу.
Після першої витяжки цілісний циліндр, з днищем, переводять на інший прес, який ще більше розтягує заготовку, в 250 тонн сили, продовжуючи формувати стінки циліндра. При все м цьому використовується біла рідина, звана холодоагент, щоб запобігти перегріву металу. Всього циліндр проходить через три преса, кожен з яких розтягує заготовку на 60%. Один прес також формує денце балона. роблячи його увігнутим, що в свою чергу посилює підставу балона. Після цього стрічкова пила відрізає з відкритого кінця циліндра шматок в 10 см. З нього виготовляється верх балона. Потім, за 90 сек. верхівка заготовки, цільного циліндра, нагрівається пальником до 982 градусів за Цельсієм, і циліндр встановлюється на верстат гарячої відкатки, що обертається зі швидкістю в 1000 оборотів в хвилину. При цьому пальник підтримує температуру, а верстат автоматично заокруглення розпечений метал до потрібної форми; таким чином, верстат поступово закриває верхній кінець циліндра, формуючи округлені області: плечі і горловину, для випускного клапана; це дозволяє рівномірно розподілити тиску на метал балона.
Після цього робочі поміщають з 18 циліндрів в піч, нагріту до 900 ° С. Через півтора хвилини автомат занурює їх у флюсових ванну на 6 хвилин. Після охолодження циліндри знову нагріваються 650 ° С, і по закінченні півтори години знову охолоджуються протягом двох годин. Такі переходи від гарячого до холодного називаються відпусткою металу, роблячи метал більш міцним, і в деякій мірі гнучким.
Далі, різець робить отвір в горловині, і нарізає в ній різьбу, внутрішню. Вона є найкращим ущільненням, тому клапан повинен угвинчуватися в горловину. Поверхня циліндра зачищають методом дробеструйной обробки: дрібні металеві частинки б'ють по поверхні балона з великою швидкістю.
Приходить час тестування балонів. Його заповнюють водою, закупорюють, і занурюють в ємність з водою. Автомат подає додаткову воду в балон, і заміряє, наскільки добре він витримує надлишковий тиск. Після перевірки, внутрішня поверхня промивається гарячою водою, а потім висушується під струменем очищеного повітря. Потім, за допомогою гідравлічного преса, на плечах балона, викарбовується необхідна маркування. зокрема дата виробництва та серійний номер. Потім, спеціальним автоматом закріплюють на горловині сталевий «комір». Також, спеціальний пристрій для вкручування клапана туго закручує клапан в балон, герметизируя його.
Тепер балон високого тиску можна сміливо заправляти газом, не боячись, що його розірве.