4 Технологічна схема виробництва
.
6. Визначаємо витрату піску
Отримали бетон наступного складу:
4 Технологічна схема виробництва
При агрегатно-потоковому способі ізделіяформуют за допомогою спеціальних машин на посаді формування, а потім переміщають мостовим краном в камери теплової обробки. При закінченні теплової обробки виробу распалублівают, а форму готують для подальшого виробництва. Після приймання ВТК готові вироби відправляють на склад. Перевагою цього способу є можливість виготовлення виробів широкої номенклатури (переважно довжиною до 12 м, шириною до 3 м і висотою до 1 м), досить повної механізації і часткової автоматизації процесів, здійснення чіткого пооперационного контролю. Крім того, технологічно лінії з агрегатно-потоковим способом виробництва мають невелику капіталовкладенням, в порівнянні з іншими способами, і прискореними термінами будівництва.
До складу технологічних ліній з агрегатно-потоковим способом входять такі основні агрегати: формуюча машина або бетоноукладчик з віброплощадки, формоукладчік, установка для нагріву або механічного натягу арматури, камера теплової обробки, а так само пости розпалублення, чищення і змащення форм, складування напівфабрикату, резервних форм і готових виробів (в зимовий час), ремонту та доведення форм, стенд для випробування готових виробів.
Всі види виробництва збірного залізобетону при проектуванні необхідно розміщувати в уніфікованих, типових прольотах (довжиною 144 м і шириною 18 м). В прольоті передбачено 2 формувальних поста, пропарювальні камери ямного типу, установка для попереднього напруження арматури і стенд усунення дефектів. Виготовлення плит розміром 3 × 6 метрів проводиться з негайною розпалубкою зі зніманням бортоснастки. Піддон після укладання напруженої арматури змащують і переміщують мостовим краном на поздовжній формоукладчік. Після укладання бортоснастки за допомогою формоукладчіка форма подається на віброплощадку марки 6691 С (вантажопідйомністю 15т). Укладання бетону проводиться бетоноукладачем марки 6691 С / 3. тривалість циклу 15 хв. Після ущільнення бетону і знімання бортоснастки піддон з виробом надходить в пропарювальну камеру.
На поточно-агрегатних лініях з формувальними постами, прийнятими в типових проектах, форми на віброплощадку зазвичай подають за допомогою формоукладчіка.
При поточному способі організації виробництва процеси формування, твердіння і розпалублення вироби виконуються на спеціалізованих постах, що входять до складу технологічного потоку. Кожен пост обладнаний відповідними машинами і механізмами, а форми і вироби переміщуються від одного поста до іншого. Потокове виготовлення виробів в переміщуваних формах може бути запроектовано по поточно-агрегатної і конвеєрної схемами виробництва. Конвеєрний спосіб характеризується тим, що виріб переміщається про поста до поста з примусовим ритмом (наприклад 15 хв), який встановлюють по найбільш тривалої технологічної операції. При поточно-агрегатному способі форми і вироби рухаються від поста до поста з довільним інтервалом, характерним для даної операції. Конвеєрні технологічні лінії доцільно застосовувати значної потужності при виготовленні однотипних конструкції великими партіями.
Гідність поточно-агрегатного способу - більш гнучка і маневрена технологія щодо використання технологічного обладнання, можливість виготовлення широкої номенклатури виробів з меншими капітальними витратами в порівнянні з конвеєрною технологією. По мимо цього поточно-агрегатна технологія, заснована на застосуванні пересувних агрегатів, дозволяє формувати вироби за кілька проходів, що гарантує високу якість виробів складної конфігурації і багатошарових (стінових панелей, покрівлі) і дозволяє проводити заміну застарілого обладнання без значної переробки лінії. Агрегатно-потокову технологію особливо доцільна при виготовленні різних по геометричній конфігурації елементів.
5 Опис виробничого процесу
Утримувати форми і формувальне обладнання в чистоті необхідно не тільки для продовження терміну їх експлуатації, а й для забезпечення високої якості виробів, що виготовляються. Після кожного циклу формування форми чистять і змазують, застосовуючи для цього різні машини, пристосування та мастильні матеріали. Для очищення форм і піддонів застосовують машини, робочими органами яких є циліндричні щітки зі сталевого дроту, абразивні круги та інерційна фреза з металевих кілець. Машини з відносно м'якими металевими щітками застосовують після кожного циклу формування. Машини з абразивним кругом або жорсткими щітками використовують не частіше ніж один раз на 2 - 3 місяці, так як при такій чищенні швидко зношується метал.
Часто очищення піддонів здійснюють машинами з інерційною фрезою, що складається з металевих кілець, вільно висять на п'яти кільцях. При обертанні фрези кільця вдаряють по поверхні піддону і дроблять залишилася на ньому плівку цементного розчину.
Піддони можна очищати за двома схемами: перша - коли машина пересувається над піддоном; друга - якщо піддон переміщається під машиною; друга схема зручна при конвеєрної технології.
Для очищення форм застосовують також хімічний спосіб, який заснований на властивості деяких кислот, наприклад соляної, руйнувати цементну плівку. Для прискорення реакції застосовують як каталізатор 0,2% -ний розчин солей NaNО2 і KNO2. Хімічне очищення можна проводити не частіше ніж один раз на рік. Форми слід чистити на спеціальному посту з дотриманням вимог техніки безпеки.
На якість залізобетонних виробів впливає зчеплення бетону з поверхнею форм. Один із способів зменшення зчеплення - використання мастил. Правильно обрана і добре нанесена мастило полегшує расформованіе вироби і сприяє отриманню його рівною і гладкою поверхні.
На заводах застосовують три види мастил: водні та водно-масляні суспензії, водно-масляні і водно-мильні емульсії, машинні масла, нафтопродукти і їх суміші.
Суспензії - найпростіші мастила, їх застосовують на заводах при відсутності інших мастил. До них відносяться вапняна, крейдяний, глиняна і шлаковая (з відходів, одержуваних при шліфуванні мозаїчних виробів). Однак ці мастила легко розмиваються.
Емульсійні мастила. Найбільш стійки і економічні водно-масляні, емульсійні мастила, наприклад, приготовані на основі кислого синтетичного емульсолів ЕКС. Емульсол є темно-коричневу рідину, отриману з суміші веретенного масла (35%) і високомолекулярних синтетичних кислот (5%). З емульсолів ЕКС роблять пряму емульсію ( «масло у воді») і зворотну емульсію ( «вода в маслі»); остання більш водостійка.